氧化鈣磚生產(chǎn)工藝及熟料介紹

氧化鈣磚

氧化鈣耐火磚是以CaO為主要成分制得的特種耐火磚。氧化鈣(CaO)的真密度為3.75 g/cm3，熔點為2570℃，屬堿性耐火材料，莫氏硬度為6.0～1700℃平均線膨脹系數(shù)13.8 X 10-6℃，1000℃的熱導率7.71 W/(m·K)。氧化鈣耐火磚具有高溫性能好，抗堿性爐渣侵蝕強等點，但與水或水汽易反應，因此氧化鈣的熟料和氧化鈣耐火磚在自然狀態(tài)下難保存。如燒結氧化鈣熟料顆粒只能存放約100 h，等靜壓耐火磚只能存放10余天，使其生產(chǎn)和應用上受到了很大的限制。即使采用電熔氧化鈣顆粒料制成的耐火磚，又經(jīng)過1780℃高溫處理，再進行嚴密的防潮包裝，其存放時間也只能延長到3～4個月。氧化鈣與其他氧化物材料在高溫下有化學反應，降低氧化鈣的熔點，即促進氧化鈣耐火磚的燒結作用，同時還增強了其抗水化能力。因此常采用添加劑來提高其燒結性和抗水化性。用氧化鈣作原料可生產(chǎn)輕燒磚以及燒成油浸磚。以瀝青做結合劑的制磚生產(chǎn)工藝是將一定顆粒級配的物料預熱到160℃，加入軟化點為110℃的瀝青4％～8％，混合后以50～70 MPa壓力成型制成磚坯。按熱處理方式不同可分為三種耐火磚。(1)燒成耐火磚，磚坯經(jīng)1430～1650℃燒成。瀝青結合的坯體的燒成制度應該是低溫時升溫速度慢，防止排除燒失物時磚坯發(fā)生崩散。(2)不燒磚，也稱輕燒磚，將上述加工的磚坯在260℃下加熱5h。(3)燒成浸漬磚(油浸磚)，將燒成磚浸入軟化點為90℃的瀝青液中，在200℃下保持20min。電熔氧化鈣制造的燒成磚的顯氣孔率為11％～17％；燒結氧化鈣制造的燒成磚的顯氣孔率在25％～31％。加入氧化鋁可以降低耐火磚的顯氣孔率。

氧化鈣熟料

用燒結法或電熔法制造氧化鈣熟料。

(1) 燒結法是將純石灰石在1205 ~1261℃下煅燒，壓制團塊后在1706℃溫度下燒成。

(2) 電熔法是將大理石塊在三相電弧中電熔。

氧化鈣磚的制磚生產(chǎn)工藝

瀝青做結合劑的制磚生產(chǎn)工藝是將顆粒級配的物料預熱到160℃，加入軟化溫度為110℃ 的瀝青4%~8%，混合后以50~70MPa壓力成型。

(1) 燒成磚：以瀝青結合的燒成磚按特殊燒成制度燒成，低溫時升溫速度要慢，防止排除燒失物時磚坯發(fā)生崩散。制品燒成溫度為1428 ~ 1650℃。

(2) 輕燒磚：將上述加工的磚坯在260℃下加熱5h。

(3) 燒成浸潰磚(油浸磚)：將燒成磚浸人軟化溫度為90℃的瀝青液中，在20℃下保持20min。

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