新型干法水泥生產(chǎn)線的窯爐系統(tǒng)的特點

　　新型干法水泥生產(chǎn)線的窯爐系統(tǒng)有如下特點：

　　(1)窯溫升高。

　　預(yù)分解窯的配料率值中的值較為傳統(tǒng)窯高，熟料煅燒溫度高，再加上多風(fēng)道燃燒器形成的高溫，使整個窯內(nèi)氣流和物料溫度遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過傳統(tǒng)窯相似部位的溫度。入窯二次空氣溫度可達(dá)1200℃左右，多風(fēng)道燃燒器火焰溫度超過2000℃，大型預(yù)分解窯窯內(nèi)熟料溫度超過1450℃，出窯熟料溫度可達(dá)1400℃。

　　(2)堿及硫、氯等揮發(fā)性組分侵蝕嚴(yán)重。

　　由于預(yù)分解窯充分利用余熱預(yù)熱生料，堿的硫酸鹽和氯化物揮發(fā)、凝聚，反復(fù)循環(huán)，使得這些組分在窯中富集，與原始生料相比在熱級預(yù)熱器的窯料中R2O增加5倍，SO3增加3?5倍，相應(yīng)部位的窯氣中這些組分的含量也人為增加。耐火材料表面溫度為800?1200℃的部位，包括預(yù)熱器、分解爐、上升煙道、下料斜坡、拉筒后部甚至門罩和冷卻機熱端所用的黏土磚和普通高鋁磚受到來自窯料和窯氣堿化物的侵蝕，形成膨脹性礦物使耐火材料開裂剝落，發(fā)生“堿裂”破壞。并且硫、氯等揮發(fā)物組分在上述部位耐火材料表面形成，2C2S·CaCO3、2C2S·CaSO4、2CaS04·K2SO4等結(jié)皮的特征礦物黏附窯料形成結(jié)皮，影響窯的正常運行。

　　(3)窯速增大，長徑比縮短。

　　隨著入窯物料分解率逐步增加，窯的長度逐步縮短，長徑比從大于15下降到10?11，轉(zhuǎn)速從3r/min逐步提高到4r/min窯的容積產(chǎn)量從2.5t/(m3·d)熟料提高至5t/(m3·d)以上。單位產(chǎn)量加火，機械應(yīng)力和疲勞破壞加大。

　　(4)窯徑大，窯皮的穩(wěn)定性差。

　　大型預(yù)分解窯的直徑增大，2000t/d的窯直徑為4m，4000t/d窯直徑為4.7m，又加之窯速加快，機械振動加劇，因而作為高溫帶窯襯的保護(hù)性窯皮更容易脫落，不易補掛，所以要求用于高溫帶的耐火材料除有更耐高溫熟料侵蝕及抗熱震性，還需有易黏掛窯皮的性能。

　　(5)窯系統(tǒng)結(jié)構(gòu)復(fù)雜，節(jié)能效果要求高。

　　預(yù)分解窯由預(yù)熱系統(tǒng)，回轉(zhuǎn)紀(jì)和冷卻機系統(tǒng)紐成，結(jié)構(gòu)遠(yuǎn)較傳統(tǒng)結(jié)復(fù)雜。對耐火材料而言首先是磚型復(fù)雜，計有80?100種之多，這就要求耐火材料在生產(chǎn)、運輸、保管、砌筑等環(huán)節(jié)加強管理，并且對磚型的設(shè)計要簡單化、規(guī)范化，盡量減少特異型制品和簡化施工，還需要研制各種功能的耐火澆注料用于形狀復(fù)雜的部位。由于窯系統(tǒng)結(jié)構(gòu)復(fù)雜，機械電氣設(shè)備故障增加，頻繁開停窯導(dǎo)致設(shè)備和耐火材料抗熱震性破壞加劇。